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Wellplatten befestigen
Wellenberg statt Wellental, Kalotte und Dichtscheibe — und das dichte Schraubenbild in den Randzonen9 Arbeitsschritte
13 typische Fehler
Auf dieser Seite
01Grundlagen
1Vorab: Werkstoff bestimmen — und…2Drei Werkstoffe, drei Befestigun…3Werkstoff und Befestigung im Übe…4Wellenberg statt Wellental: die…5Kalotte, Dichtung, Abstandhalter…6Der Untergrund entscheidet den B…7Bohren: Übermaß und Vorbohren na…8Wann verschraubt werden darf: da…9Der Pfettenabstand: was die Unte…10Das Schraubenbild: dicht in den…11Abschlussprofile: ein eigener Be…12Sonderfall Anbau an Bestand: Maß…13Es tropft an einer Schraube: der…02Vorbereiten
14Werkzeug und Befestiger03Ausführen
15Schritt für Schritt: Wellplatten…Vorab: Werkstoff bestimmen — und die Asbestfrage
Bevor die erste Schraube gesetzt wird, stehen zwei Bestimmungen, die über die ganze Arbeit entscheiden: Woraus ist die Platte — und ist sie überhaupt neu?
Der Werkstoff bestimmt die Befestigung
Faserzement, Bitumen und Kunststoff werden unterschiedlich angeschraubt: unterschiedliches Vorbohren, unterschiedliches Übermaß, unterschiedliche Befestiger. Wer eine Kunststoffplatte wie eine Bitumenplatte behandelt, reißt sie; wer eine Faserzementplatte ohne Vorbohren durchschraubt, sprengt sie. Der erste Blick gilt also dem Material.
🔴 Faserzement-Wellplatten aus älterer Zeit können Asbest enthalten. Das Erkennungsmerkmal ist nicht die Farbe: Auch beschichtete oder andersfarbige Faserzementplatten können Asbest enthalten. Gerade beim Befestigen ist das der kritische Punkt, weil gebohrt und geschraubt wird — und jede Bohrung in einer asbesthaltigen Platte setzt Fasern frei. Bei Objekten mit Baubeginn bis einschließlich 31. Oktober 1993 muss vor dem Eingriff mit Asbest gerechnet werden; bei später erneuerten Bauteilen sind deren Einbau- und Produktnachweise gesondert zu prüfen. Auch Material aus 1994 und 1995 ist nicht automatisch unverdächtig, weil für Restbestände eine Übergangsfrist bis zum 20. April 1994 lief. Bei Verdacht wird nicht gebohrt, nicht geschraubt, nicht bearbeitet; Umgang und Demontage richten sich nach der TRGS 519 und gehören zu einem dafür qualifizierten Fachbetrieb. Neu gekaufte Faserzementplatten sind asbestfrei — das Thema betrifft nur den Bestand.
Drei Werkstoffe, drei Befestigungen
Der Begriff „Wellplatte" fasst zusammen, was sich in der Befestigung klar unterscheidet.
Bitumenwellplatte
Biegeweich, leicht, bitumengetränkt. Sie wird genagelt oder geschraubt — viele Systeme arbeiten mit Nägeln, die eine aufgesetzte Dichtkappe tragen, oder mit Schrauben mit Dichtscheibe. Vorbohren ist meist nicht nötig; die Platte gibt nach. Ihr Thema ist nicht das Bohren, sondern der enge Auflagerabstand — sie braucht dichte Unterstützung.
Faserzement-Wellplatte
Hart und spröde. Sie wird vorgebohrt und geschraubt — wer ohne Vorbohren durchschraubt, sprengt sie. Das Bohrloch bekommt einen größeren Durchmesser als der Schraubenschaft, und die Schraube darf nicht festgezogen werden, sonst reißt die Platte am Loch. Die Befestiger tragen Dichtscheiben, die das Loch überdecken.
Kunststoffwellplatte
aus PVC oder Polycarbonat. Sie dehnt sich bei Wärme spürbar und wird bei Kälte spröder. Auch sie wird vorgebohrt, mit Lochübermaß, damit sie arbeiten kann. Eine festgeklemmte Kunststoffplatte beult im Sommer und reißt am Loch im Winter.
Die Gemeinsamkeit
Bei allen drei sitzt der Befestiger im Wellenberg. Die Befestigerart, die Bohrlochausbildung und die Kombination aus Kalotte, Abstandhalter, Glockenschraube oder Nagel unterscheiden sich nach Werkstoff — und sind an das jeweilige Herstellersystem gebunden. Eine einheitliche Methode für alle Werkstoffe gibt es nicht.
Werkstoff und Befestigung im Überblick
Die drei Kapitel dahinter als Arbeitsblatt fürs Gerüst — was sich je Werkstoff ändert, auf einen Blick:
| Werkstoff | Vorbohren? | Lochübermaß | Typischer Befestiger | Anzieh-Endpunkt | Klassischer Rissort |
|---|---|---|---|---|---|
| Bitumen | meist nicht nötig | nicht erforderlich — die Platte gibt nach | Nagel mit Dichtkappe oder Schraube mit Dichtscheibe | Dichtkappe liegt an, ohne eingedrückt zu sein | selten am Loch — eher an zu weitem Auflager |
| Faserzement | immer | größer als der Schaft, damit die Platte arbeiten kann | Schraube mit Kalotte und EPDM-Dichtscheibe | Dichtscheibe quillt leicht hervor | am Loch — überdreht oder ohne Vorbohren |
| PVC | immer | deutlich größer als der Schaft — Wärmedehnung | Schraube mit Kalotte und Dichtscheibe | Dichtscheibe quillt leicht, Platte bleibt beweglich | am Bohrloch, wenn eingeklemmt |
| Polycarbonat | immer | deutlich größer als der Schaft — Wärmedehnung | Schraube mit Kalotte und Dichtscheibe | Dichtscheibe quillt leicht, Platte bleibt beweglich | am Bohrloch, wenn eingeklemmt |
Alle Zahlen dazu — Bohrerdurchmesser, Übermaß, Schraubenmaß — sind produktabhängig und stehen in der Verlegeanleitung des jeweiligen Systems. Die Tabelle ersetzt sie nicht; sie sagt, wonach man darin sucht.
Wellenberg statt Wellental: die Grundregel
Es gibt eine Regel, die bei Wellplatten nicht verhandelbar ist, und sie wirkt auf den ersten Blick gegen die Intuition.
Befestigt wird im Wellenberg — nie im Wellental
Der Grund ist einfach und hat mit Wasser zu tun: Im Wellental läuft und steht das Regenwasser. Jede Durchdringung dort ist ein Loch, das dauerhaft im Wasser steht — ein Leck mit eingebautem Vorratsbehälter. Im Wellenberg dagegen fließt das Wasser an der Schraube vorbei, weil der Berg das Wasser nach beiden Seiten ableitet.
Der Unterschied zum Trapezblech ist kein Zufall
Beim Trapezblech wird auf dem Dach im Untergurt befestigt — also im Tal, dort wo das Blech auf der Pfette aufliegt und die Schraube direkten Kontakt zum Auflager hat. Im Obergurt wird nur an der Fassade geschraubt, wo kein Wasser steht. Beim Wellblech mit Kalotte und bei besonderen Systemen kann es abweichen — dann sagt es die Verlegeanleitung ausdrücklich. Bei der Wellplatte liegt die Platte im Wellental auf der Pfette auf, aber geschraubt wird trotzdem im Berg: Der Befestiger zieht die Platte gegen die Pfette, und die Kalotte verteilt oben auf dem Wellenberg den Anpressdruck.
Die Lage am Berg
möglichst im oberen Bereich der Welle, wo die Schraube senkrecht sitzt und die Dichtscheibe sauber aufliegt. Eine Schraube, die schief am abfallenden Berg sitzt, verpresst die Dichtscheibe einseitig.
Kalotte, Dichtung, Abstandhalter: ein herstellergebundenes System
Die Dichtigkeit einer Wellplattenbefestigung kommt nicht von der Schraube allein, sondern von den Teilen, die um sie herum sitzen — und die oft weggelassen oder falsch gesetzt werden. Dabei gilt: Dichtung, Kalotte und Schraube bilden ein System, das zum Plattenprofil und zum Werkstoff des jeweiligen Herstellers gehört. Es gibt nicht das eine Befestigungssystem für alle Werkstoffe.
Die Kalotte
ist das gewölbte Formteil, das oben auf dem Wellenberg liegt und den Anpressdruck der Schraube auf die Welle verteilt. Sie verhindert, dass die Schraube den Berg flach zieht oder durchzieht. Ohne passende Kalotte verformt sich die Platte am Loch und reißt. Die Kalotte muss zum Wellenprofil passen — eine Kalotte für eine flache Welle passt nicht auf eine hohe.
Ein Abstandhalter stützt systemabhängig von unten
Bei manchen Profilen liegt zusätzlich ein Abstandhalter unter dem Wellenberg, der die Welle von unten abstützt — ob einer nötig ist, entscheidet das System des Herstellers, nicht eine Faustregel.
Die Dichtung
— in der Regel eine EPDM-Dichtscheibe — ist der eigentliche Dichtungspunkt. Beim Anziehen wird sie verpresst und schließt das Bohrloch ab. Wie Dichtung, Kalotte und Schraube zusammengesetzt werden (Reihenfolge, welche Dichtscheibe, mit oder ohne Abstandhalter), steht in der Verlegeanleitung des jeweiligen Systems.
Nicht überdrehen
Richtig ist, wenn die Dichtscheibe leicht hervorquillt und dicht anliegt. Ist sie plattgedrückt oder ausgetreten, ist sie zerstört und dichtet nicht mehr. Ein Akkuschrauber mit einstellbarem Drehmoment ist hier das bessere Werkzeug als ein Schlagschrauber — bei der harten Faserzement- und der spröden Kunststoffplatte zählt das doppelt.
Der Untergrund entscheidet den Befestiger mit
Die halbe Verbindung ist das, was unter der Platte liegt — und sie unterscheidet sich so grundlegend wie die Werkstoffe selbst.
Holzpfette: Schraube mit Holzgewinde
Auf der klassischen Holzpfette hält der Befestiger über sein Gewinde im Holz. Entscheidend ist, dass das Gewinde die Pfette voll erreicht — eine Schraube, die nur in der Platte steckt, hält nichts. Welche Länge und welcher Durchmesser zum System gehören, steht in der Verlegeanleitung.
Stahlträger: Bohrschraube mit passender Spitze
Auf Stahl kommt die Bohrschraube zum Einsatz, die ihr Loch selbst bohrt und das Gewinde selbst formt. Ihre Spitze muss zur Materialstärke des Trägers passen — eine Spitze für dünnwandige Profile versagt am Vollmaterial, und umgekehrt verreißt eine zu grobe Spitze das dünne Blech. Auch das ist eine Herstellerangabe, keine Schätzfrage.
Und wenn die Schraube die Pfette verfehlt?
Das passiert — und der Reflex, einfach zwei Zentimeter daneben neu zu bohren und das erste Loch offen zu lassen, baut ein Leck mit Ansage: Jedes Loch im Wellenberg, durch das kein dichtender Befestiger geht, ist eine Durchdringung ohne Dichtung. Der systemgerechte Weg ist, das verfehlte Loch mit einem Befestiger samt Dichtscheibe zu schließen — die Schraube sitzt dann ohne Halt im Träger, dichtet aber das Loch ab — oder die vom System vorgesehene Verschlussweise zu verwenden. Offen lassen ist keine Option.
Bohren: Übermaß und Vorbohren nach Werkstoff
Das Bohrloch ist die Stelle, an der sich die Werkstoffe endgültig trennen — und an der die meisten Plattenrisse entstehen.
Faserzement: immer vorbohren
Die Platte ist spröde. Ein Durchschrauben ohne Vorbohren sprengt sie um das Loch herum. Gebohrt wird mit einem Bohrer für Faserzement, das Loch bekommt einen größeren Durchmesser als der Schraubenschaft.
Kunststoff: vorbohren mit Übermaß
PVC und Polycarbonat dehnen sich bei Wärme deutlich. Das Loch wird spürbar größer gebohrt als der Schaft, damit die Platte sich bewegen kann. Passgenaue Löcher klemmen die Platte ein — im Sommer beult sie, im Winter reißt sie am Bohrloch.
Bitumen: meist ohne Vorbohren
Die biegeweiche Platte nimmt Nagel oder Schraube direkt auf; viele Systeme arbeiten mit selbstschneidenden Befestigern. Maßgeblich ist die Verlegeanleitung des Systems.
Bohrloch am Berg, senkrecht zur Fläche
Ein schräges Loch setzt die Dichtscheibe schief auf und lässt sie einseitig offen.
Wann verschraubt werden darf: das Witterungsfenster
Dass Kunststoff bei Wärme wächst und bei Kälte spröder wird, steht oben — die naheliegende Frage lautet deshalb: Wann darf überhaupt gebohrt und geschraubt werden?
Kunststoff nicht bei Frost
PVC und Polycarbonat werden in der Kälte spröde. Ein Bohrloch bei Frost ist der klassische Sprödbruch: Der Bohrer bröckelt den Rand, die Schraube erzeugt Spannung an einer Platte, die nicht nachgeben kann — und der Riss am Loch zeigt sich spätestens beim ersten Anziehen. Kunststoffplatten gehören bei milder Witterung aufs Dach.
Bitumen nicht in der Mittagshitze
Die biegeweiche Platte wird bei Hitze weich wie Teig. Wer sie in der prallen Sonne anschraubt, drückt den Befestiger in eine Platte, die sich am Befestiger verformt — die Kalotte sinkt ein, die Dichtscheibe hat später keinen Gegendruck mehr, und die Platte wellt sich um jeden Befestiger.
Die Platten akklimatisieren
Am zuverlässigsten umgeht man beide Extreme, indem die Platten vor der Montage eine Zeit am Bauplatz lagern — flach, im Schatten, bis sie Umgebungstemperatur angenommen haben. Eine Platte, die aus dem kalten Lager kommt und in der Sonne verschraubt wird, arbeitet von Anfang an gegen jede Schraube. Was das konkrete Produkt als Verarbeitungstemperatur nennt, steht in seiner Verlegeanleitung.
Der Pfettenabstand: was die Unterkonstruktion trägt
Keine Befestigung der Welt macht eine Platte tragfähig, die über einen zu großen Abstand gespannt ist. Der Pfettenabstand gehört deshalb zur Befestigungsfrage — er bestimmt, wie viele Auflager die Platte stützt und wie viele Schraubenreihen es braucht.
Die Spannweiten- und Lasttabelle des Herstellers
gibt an, welcher Auflagerabstand für welches Plattenprofil und welche Plattenstärke zulässig ist — in Abhängigkeit von Schneelast und Windsog am Standort. Das ist keine Empfehlung, sondern die Grenze der Produktzusage.
Der Pfettenabstand bestimmt das Schraubenbild
Jede Platte wird an jedem Auflager befestigt, also an jeder Pfette, über die sie läuft. Je enger die Pfetten, desto mehr Schraubenreihen — und desto mehr Halt gegen Windsog. Wer die Pfetten zu weit setzt, kann die fehlende Unterstützung nicht durch mehr Schrauben an den vorhandenen Auflagern ausgleichen.
Vor der Befestigung steht deshalb der Check
Auflagerabstand nachmessen und gegen die Tabelle halten. Passt er nicht, wird nachgelattet, bevor die erste Platte hochkommt — nicht danach.
Das Schraubenbild: dicht in den Randzonen
Wie viele Schrauben eine Platte braucht, ist nicht überall gleich. Der Wind behandelt das Dach nicht gleichmäßig — und das Schraubenbild folgt dem Wind.
In der Fläche
genügt das vom Hersteller angegebene Befestigungsbild: eine Schraube je Welle oder je zweiter Welle an jedem Auflager, je nach Profil und Belastung. Es hält die Platte flach und gegen die normale Beanspruchung.
In den Randzonen wird verdichtet
An Traufe, Ortgang und First — den Rändern des Dachs — greift der Windsog am stärksten an. Dort will der Wind die Platte anheben, und genau dort wird dichter befestigt: mehr Schrauben je laufendem Meter, oft in jeder Welle statt nur in jeder zweiten. Die Randzone reicht vom Dachrand mehrere Wellen oder einen festgelegten Streifen ins Dach hinein.
Das ist die eigentliche Windsogsicherung
Der typische Sturmschaden an einem Wellplattendach ist nicht die gebrochene Platte in der Fläche, sondern die abgehobene Randplatte, die den Wind darunterlässt und die Fläche aufreißt. Ein zu dünn befestigter Rand ist die Sollbruchstelle, die der Wind findet.
Die genauen Werte
— wie viele Schrauben je Auflager, wo die Randzone beginnt, wie dicht dort befestigt wird — stehen in der Verlegeanleitung und sind Teil der Windsogsicherung. Sie gelten wörtlich, nicht als Richtwert.
Abschlussprofile: ein eigener Befestigungsplan
Die Befestigung der Platte in der Fläche ist das Thema dieser Seite. Die Abschlussprofile an First, Ortgang und Traufe haben eigene, systembezogene Befestigungspläne — sie werden nicht einfach „in ohnehin vorhandene Löcher" geschraubt, sondern folgen dem Montageplan des Profilherstellers. Was dazu gehört, steht bei der Verlegung (Bitumenwellplatten, Kunststoff- und Stegplatten verlegen); die Nahtführung an den Rändern behandelt Wellplatten-Überlappung abdichten. Hier genügt der Hinweis: Wer die Randzonen dicht verschraubt, schafft die Basis, auf der die Profile halten.
Sonderfall Anbau an Bestand: Maß statt Optik
Der teuerste Bestellfehler bei Wellplatten entsteht nicht bei der Montage, sondern beim Carport, der verlängert werden soll: Die neue Platte soll an eine vorhandene anschließen — und passt nicht.
Wellenhöhe und Teilung müssen deckungsgleich sein
Zwei Platten, die nebeneinanderliegen und einen gemeinsamen Stoß bilden, müssen in Höhe und Teilung exakt übereinstimmen — sonst klafft der Stoß: Wo die eine Welle ihren Berg hat, hat die andere ihr Tal, und weder Dichtband noch Kalotte schließt diesen Versatz. „Sieht doch gleich aus" ist dabei kein Kriterium — viele Profile unterscheiden sich in wenigen Millimetern und sind trotzdem unverträglich.
Vor der Bestellung am Bestand messen
Die alte Platte bekommt kein Datenblatt mehr — also wird sie selbst vermessen: Wellenhöhe und Abstand der Wellenberge, am besten über mehrere Wellen hinweg, weil sich Abweichungen summieren. Mit diesem Maß geht es in die Beratung, nicht mit einem Foto und nicht mit dem Namen, den der Vorbesitzer genannt hat. Erst wenn Höhe und Teilung des Neuprodukts mit dem Bestand übereinstimmen, entsteht ein Stoß, der dicht werden kann.
Es tropft an einer Schraube: der Diagnoseweg
Die Dichtscheibe ist ein Verschleißteil — sie altert, und jeder Bestandsschuppen erreicht irgendwann den Punkt, an dem es an einem Befestiger tropft. Dann zählt die richtige Diagnose, nicht der Griff zum Akkuschrauber.
Wasser läuft am Schaft herunter
— die Dichtscheibe ist platt gedrückt, sitzt schief oder ist über die Jahre UV-spröde und rissig geworden. Prüfen: liegt sie vollflächig an, oder quillt sie einseitig aus? Lässt sie sich mit dem Fingernagel noch verformen, oder bröckelt sie?
Ein Riss geht vom Loch aus
— die Schraube wurde überdreht oder das Loch hat kein Übermaß, und die Platte ist an der Spannung gebrochen. Das ist keine Dichtungsfrage mehr: Die Platte ist am Befestigungspunkt geschädigt, und der Schaden wird mit jeder Temperaturbewegung größer.
Die Platte rattert im Wind
— der Befestiger ist lose, das Loch ausgeschlagen. Die Schraube sitzt zwar noch, hält aber nichts mehr, und jede Böe weitet das Loch weiter.
Die Regel für alle drei Fälle
kontrollieren, die Ersatzdichtscheibe setzen beziehungsweise den Befestiger systemgerecht erneuern — und nie „bis zum Anschlag" nachdrehen. Das Nachdrehen einer alten, spröden Dichtscheibe zersprengt sie endgültig, und an einer gerissenen Platte macht es den Riss länger. Was nicht mehr dichtet, wird getauscht, nicht fester gezogen.
Werkzeug und Befestiger
| Werkzeug | Material |
|---|---|
| Akkuschrauber mit einstellbarem Drehmoment | Befestiger passend zum Werkstoff (Nägel mit Dichtkappe oder Schrauben) |
| Bohrer mit Übermaß (Faserzement, Kunststoff) | Kalotten passend zum Wellenprofil |
| Bohrer für Faserzement | EPDM-Dichtscheiben (Ersatz bei Beschädigung) |
| Zollstock, Schlagschnur | Platten, Fläche plus Überlappung |
| Wasserwaage, Richtlatte | |
| Laufbohle (die Platte wird nicht betreten) | |
| Schutzbrille, Handschuhe | |
| Gerüst oder Arbeitsbühne; Leiter nur als Zugang |
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9 Arbeitsschritte
8 Werkzeuge
4 Materialposten
Schritt für Schritt: Wellplatten befestigen
1
Werkstoff bestimmen
Faserzement, Bitumen oder Kunststoff? Davon hängen Befestiger, Vorbohren und Übermaß ab. Bei Faserzement im Bestand zuerst die Asbestfrage klären.
2
Verlegeanleitung lesen
Befestigungsbild, Auflagerabstand, Befestigerart und Randzonenverdichtung dem konkreten Produkt entnehmen. Diese Werte unterscheiden sich zwischen Herstellern und Plattenstärken.
3
Pfettenabstand prüfen
Gegen die Spannweiten- und Lasttabelle halten. Zu weit? Nachlatten, bevor die erste Platte hochkommt.
4
Platte ausrichten
Rechtwinklig zur Traufe, mit Überstand. Die erste Platte legt die Richtung für die ganze Fläche fest.
5
Bohrungen setzen
Im Wellenberg, je nach Werkstoff: Faserzement und Kunststoff vorbohren mit Übermaß, Bitumen je nach System. Senkrecht zur Fläche.
6
Befestiger setzen
Kalotte, Dichtung und Schraube nach dem System des Herstellers zusammensetzen — Kalotte oben auf den Wellenberg, Abstandhalter nur wo das System ihn vorsieht. An jedem Auflager, im Wellenberg.
7
Anziehen mit Gefühl
Nur bis die Dichtscheibe leicht hervorquillt. Überdrehte Dichtscheiben dichten nicht.
8
Randzonen verdichten
An Traufe, Ortgang und First dichter befestigen, nach der Vorgabe der Anleitung.
9
Kontrolle
Alle Befestiger abgehen, auf plattgedrückte Dichtscheiben und Risse am Bohrloch prüfen. Mit Wasser abspritzen und von innen kontrollieren.
Die häufigsten Fehler
| Fehler | Folge |
|---|---|
| Im Wellental befestigt | Loch steht im Wasser, tropft dauerhaft |
| Kalotte vergessen | Wellenberg wird eingedrückt, Platte verformt sich, Riss am Loch |
| Schraube überdreht | Dichtscheibe platzt, Wasser läuft am Schaft ein |
| Faserzement ohne Vorbohren durchgeschraubt | Platte sprengt um das Loch herum |
| Kein Lochübermaß bei Kunststoff | Beulen im Sommer, Risse am Loch im Winter |
| Kunststoff bei Frost gebohrt | Sprödbruch am Bohrloch |
| Bitumen in der Mittagshitze verschraubt | Kalotte sinkt ein, Dichtscheibe ohne Gegendruck |
| Verfehltes Loch offen gelassen | Durchdringung ohne Dichtung, Leck mit Ansage |
| Neue Platte nach Optik an Bestand bestellt | Teilung passt nicht, Stoß klafft |
| Randzone zu dünn befestigt | Randplatte hebt beim Sturm ab, Fläche reißt auf |
| Pfettenabstand überschritten | Durchbiegung, Bruch unter Schneelast |
| Dichtscheibe schief verpresst | einseitig offen, Leck am Schraubenschaft |
| Alte Faserzementplatte gebohrt | Asbestfreisetzung, TRGS 519 verletzt |
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Was beachtet werden muss
Schadstofffrage — steht vor dem Bohren
Faserzement-Wellplatten aus älterer Zeit können Asbest enthalten — unabhängig von ihrer Farbe, auch beschichtet oder andersfarbig. Bei Objekten mit Baubeginn bis einschließlich 31. Oktober 1993 muss vor dem Eingriff mit Asbest gerechnet werden; bei später erneuerten Bauteilen sind deren Einbau- und Produktnachweise gesondert zu prüfen. Auch Material aus 1994 und 1995 ist nicht automatisch unverdächtig, weil für Restbestände eine Übergangsfrist bis zum 20. April 1994 lief. Beim Befestigen wird gebohrt — bei Verdacht also zuerst prüfen, nicht bohren. TRGS 519, Fachbetrieb.
Werkstoff ernst nehmen
Faserzement, Bitumen und Kunststoff werden unterschiedlich befestigt. Vorbohren und Lochübermaß sind keine Detailfragen, sondern der Unterschied zwischen einer dichten Befestigung und einer gerissenen Platte.
Nicht betreten
Keine Wellplatte ist begehbar. Gearbeitet wird von der Laufbohle über mehreren Auflagern oder von unten — nicht auf der Platte.
Windsogsicherung
Das verdichtete Schraubenbild in den Randzonen ist die eigentliche Sturmsicherung. Die Werte der Verlegeanleitung sind verbindlich und Teil der Produktzusage.
Anziehen mit Gefühl
Überdrehte Schrauben zerstören die Dichtscheibe — und damit den Dichtungspunkt, auf den die ganze Befestigung aufbaut.
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